精密板バネ加工において、「カーリング加工」は単に金属を丸めるだけの工程ではありません。その本質的な難しさは、材料が持つ「元の形に戻ろうとする力（スプリングバック）」をいかに完璧に制御し、0.01mm単位の精度を量産レベルで安定させるかという点に集約されます。
 

現代の製品開発、特にスマートフォン、医療機器、次世代モビリティなどの分野では、極小径・極薄板・複雑形状への要求が日々高まっています。これらの厳しい条件を満たしつつ、数万～数十万個の品質を均一に保つためには、設計、材料選定、金型、そして加工現場のすべてにおいて、経験に基づいた「独自の解決策」が不可欠です。

 

単一の円筒形状だけでなく、メガネ型、しずく型、多段連結、あるいは端子一体型といった複雑な立体構造を1工程（順送金型）で仕上げるには、可変カムやスライド機構を駆使した独自の金型構造が必須となります。これにより、複数工程を統合し、生産効率と品質を両立させる高度な技術が求められるのです。
 

キョーワハーツでは、これらの難題に対し、長年の経験値と最新の解析技術を融合させた独自のアプローチで応えています。
 

シミュレーション上の計算だけでは解決できないスプリングバックに対し、弊社では試作段階での徹底的なデータ収集を行います。材料のロットごとの微妙な性質差まで考慮し、金型に微調整（自動補正ギミックなど）を組み込むことで、量産時の真円度0.03mm以下、同心度0.02mm以下という極めて厳しい公差を実現しています。
 

かつては高コストな「切削（削り出し）」でしか作れなかった複雑な筒状部品を、カーリング加工によるプレス化で実現した事例が多数あります。
 

カーリング加工の難しさを克服する唯一の道は、設計の初期段階から加工現場の知見を注入することです。図面上の数値だけでなく、材料のクセ、金型の摩耗特性、量産時の温度管理までを見越した「フロントローディング（初期工程への注力）」こそが、結果として最も短納期で高品質な製品を生み出します。

キョーワハーツは、ラフなポンチ絵やアイデア段階からのご相談を歓迎しています。「この形状は物理的に無理ではないか？」「スプリングバックで寸法が出ないのでは？」という懸念こそ、私たちの技術が最も輝く場所です。

困難な仕様であっても、何度も試作と微調整を繰り返し、お客様とともに最適解を導き出します。精密部品のダウンサイジングや、難加工材の成形でお困りの際は、ぜひキョーワハーツの「現場力」を頼ってください。